29 сентября 2016
Компрессор, струйный аппарат и абразив — вот три главных составных части абразивоструйной очистки. Компрессор создает оптимальное давление и объем воздуха для того, чтобы частицы песка могли перенестись из абразивоструйного аппарата на объект, подлежащий обработке. Песок попадает в аппарат и при помощи дозирующего клапана подается в воздушный поток, который должен проходить без каких-либо преград. Нужный эффект шлифования поверхности получается с помощью регулировки мощности сжатого воздуха. Результат впрямую зависит от того, в какой мере оперативно воздух перемещается из компрессора на очищаемую плоскость.
1. воздушный компрессор подходящей мощности, используется он для снабжения системы оптимальным объемом сжатого воздуха;
2. влагоотделитель и осушитель воздуха, применяется для предупреждения сбоев в работе из-за отрицательного влияния воды;
3. воздухопровод крупного диаметра, с фитингами, не препятствующий передвижению воздуха;
4. абразивоструйный (пескоструйный) аппарат, устройство, емкость, клапаны и трубки — обеспечивают эффективную работу;
5. дозирующий клапан, рассчитан для получения размеренного однородного потока абразива;
6. приспособления дистанционного управления, применяются для предоставления надежного и успешного хода работы;
7. абразивоструйный (пескоструйный) рукав и муфты — приспособления крупного диаметра, используемые для снижения издержек из-за трения;
8. сопло — его величина находится в зависимости от мощности компрессора, плюс ресурс на изнашиваемость сопла;
9. средства индивидуальной защиты;
10. редуктор давления и манометр, используемые для настройки и контроля давления.
Компрессор обязан обеспечить подачу воздуха для абразивоструйного оборудования. И также он должен обладать достаточным резервом для компенсирования затрат воздуха при повреждении сопла, нехватку давления в различных звеньях системы.
Как правило, для снабжения оптимальным давлением и большими объемами воздуха необходимо применение ротационного пластинчатого или ротационного винтового компрессора. На предприятии выгоднее применять и осуществлять техобслуживание электрических компрессоров. В полевой обстановке применяются переносные бензиновые и дизельные компрессоры.
В отдельных ротационных винтовых компрессорах охлаждают винт впрыскиванием масла. Компрессоры с масляной смазкой, которые подают воздух в респираторы (шлемы, маски), бывают с затворами от высокой температуры и датчиком угарного газа.
Необходим такой воздушный компрессор, который даст оптимальное непрерывное давление, большое количество воздуха и будет надежен в любых условиях. Для абразивоструйной очистки наилучшими считаются безмасляные ротационные пластинчатые и винтовые компрессоры. Безмасляные компрессоры оснащены смазанными подшипниками. Винты не охлаждаются маслом, поэтому они производят более нагретый воздух.
Для того чтобы установить требуемую мощность компрессора, надо рассчитать потребность в воздухе для всего оснащения и накинуть 50% для ресурса. Компания сможет посоветовать своим клиентам оснащение CONTRACOR с оптимальными параметрами.
Компрессоры оснащаются лучшими воздухозаборными фильтрами от пыли, так как ее частицы способствуют износу систем агрегата. Помимо этого, компрессоры обладают отключающими устройствами для предотвращения перегрева. Перегревание может повредить части механизма, но, что хуже всего, способствует образованию угарного газа.
Все компрессоры создают влагу, как сопутствующий продукт сжатого воздуха. Разработаны разные механизмы для устранения масла и влаги. «ТД Силовые машины» поможет подобрать нужное оборудование для сушки воздуха, подходящее по специфике применения и влажности воздуха в конкретном регионе.
Если находящийся вокруг воздух, сухой и компрессор функционирует качественно, влагоотделитель, монтированный во входном отверстии абразивоструйного аппарата, сумеет отвести даже ничтожную долю масла и воды.
Осушители воздуха (как охлаждающие, так и химические) считаются более действенным способом для устранения влаги. Они смогут быть установлены, например, между выходным отверстием компрессора и входным отверстием абразивоструйного агрегата. Для производства, где весьма важен контроль уровня влаги, рекомендуется установить химические либо охлаждающие осушители воздуха независимо от окружающей влажности.
При высокой температуре и влажности образуется конденсат и окисляются открытые участки стальной поверхности, что приводит к прилипанию пыли. Это негативно сказывается на адгезии краски. Поставьте охлаждающие либо химические осушители воздуха.
Осушитель охлаждающего действия CONTRACOR воздействует на сжатый воздух, потом прогонит его через коалесцирующие, адсорбирующие и высушивающие фильтры, которые отфильтруют влагу, масло, пыль и прочие субстанции. Влагоотделитель, вставленный во входном отверстии абразивоструйного аппарата, устранит оставшиеся влагу и масло.
Воздух быстрее всего протекает сквозь прямолинейные жесткие воздуховоды. Искривления и различные неровности препятствуют потоку воздуха. Металлические и пластиковые трубки подходящего диаметра, с оптимальным давлением и точно подобранные, смогут подавать воздух без издержек на трение, что положительно характеризует их по сравнению с резиновыми трубками.
Как при любом приеме-передаче воздуха, при расширении и охлаждении сжатого воздуха в трубопроводах возникает конденсат. Для освобождения от него, в крайней вертикальной трубе перед фильтром абразивоструйной системы нужно поставить дренажный клапан.
В случае, когда жесткие трубопроводы применить невозможно, надо приобретать качественные армированные резиновые воздуховоды, что и предлагает компания «ТД Силовые машины». Внутренняя трубка должна быть из неопрена или похожего сырья, для предупреждения вздутия от влаги и масла.
Армированная сетка гарантирует сопротивление давлению и сберегает конфигурацию внутренней трубки. Наружная трубка делается из крепкого материала для неуязвимости от физического влияния и неблагоприятной климатической ситуации.
Чтобы избежать пережима шланга, изгибы его нужно сделать мягкими нерезкими. Шланг (рукав) отбирают оптимальной длины, чтобы хватило для работы. Слишком длинный шланг будет переплетаться и скручиваться, что приведёт к снижению уровня давления.
Подбор воздуховода оптимального размера даст возможность наиболее качественно пользоваться компрессором и струйным аппаратом. Внутренний диаметр воздуховода обязан быть соразмерен внутреннему диаметру всех фитингов, чтобы гарантировать равномерный воздушный поток.
Внутренний диаметр воздуховода должен быть вчетверо больше отверстия сопла. Это касается линий подачи воздуха длиной до 30 м. В идеальном варианте, диаметр воздушной линии бывает намного больше, чем рекомендуемое минимальное значение.
Когда протяженность воздуховода превосходит 30 м, нужно использовать шланг на один размер больше для всей дистанции передачи воздуха, за исключением отрезка, примыкающему к струйному аппарату. Скажем, для струйного аппарата с соплом на 9,5 мм, установленного на 60 м дальше от компрессора, нужен шланг длиной 45 м, диаметром 50 мм, а на завершающие 15 м до струйного аппарата — шланг диаметром 38 мм.
Если протяжённость воздуховодов превосходит 60 м, необходимо проконтролировать давление воздуха в струйном аппарате для того, чтобы установить, подойдет ли внутренний диаметр воздушного шланга. Давление должно проверяться только при включенном аппарате.
Фитинги не должны задерживать прохождение воздуха и не иметь внутри никаких препятствий. Предохраняющие тросы нужно ставить на всех участках совмещения воздушных шлангов, для предупреждения травматизма в случае расцепки фитингов — не следует слепо полагаться на надежность их крепления.
Представлены два вида абразивоструйного (пескоструйный) оборудования CONTRACOR, одни аппараты функционируют по принципу всасывания, а другие — давления. Очищение всасыванием, не столь агрессивно по сравнению с очищением абразивом, выпускаемым под давлением. Первый тип оборудования применяют в пескоструйных камерах и для бережной шлифовки, если надо удалить изъяны окраски. Методом подачи абразива под давлением работают там же, но больше на открытом пространстве, для очищения сложных и обширных поверхностей.
Процесс обработки по типу всасывания порой называется струйным обрабатыванием по принципу Вентури. При этом приеме абразив (песок) поступает из резервуара в распылительную камеру, а далее выпускается из сопла. Объём сжатого воздуха, нужный для струйной обработки по типу всасывания, обусловливается внутренним диаметром отверстия жиклера в задней части струйного аппарата.
При работе под давлением, песок, либо другой абразив входит в струю сжатого воздуха с помощью дозирующего клапана, установленного под резервуаром высокого давления. Струйные конструкции, действующие по принципу давления, можно просто отличить от конструкций, функционирующих по типу всасывания, по единственному шлангу, который подсоединен к соплу. Воздух и абразив проходят по данному шлангу под высоким давлением. Затем стремительно извергаются из сопла намного быстрее, чем это происходит у систем, построенных на всасывании.
Устройство закрывается автоматически при помощи герметизирующего клапана — алюминиевой детали, конической формы с износоустойчивой уретановой или неопреновой прокладкой. Когда воздух заходит в аппарат, наружная гильза, размещенная на внутреннем воздуховоде, под давлением вплотную придавливается к прорезиненной поверхности клапана.
Струйные агрегаты оснащаются выпускными глушителями с самоочисткой. Эта деталь понижает шум выходящего воздуха при разгерметизации агрегата и отделяет выкидываемые с воздухом абразивы. Выходящий воздух уходит через глушитель и, когда произойдет полная разгерметизация, тогда абразивный материал можно извлечь из глушителя.
Абразивный рукав, воздушный шланг, трубки, клапаны и все, что сопряжено с притоком воздуха, обязано быть достаточного диаметра. В струйной системе воздух, как и абразив, проходит через трубки, клапаны, рукава, сопла, муфты — все обладают цилиндрической формой и определенными габаритами. Даже совсем небольшое сокращение диаметра этих изделий очень негативно влияет на скорость прохождения абразива и воздуха.
Поэтому части, удерживающие давление, нужно поменять на фитинги и клапана, обеспечивающие легкое течение воздушного потока. Когда требуются обратные клапаны, нужно ставить такие, у которых величина в поперечнике больше, чем диаметр внутри трубок. Это исключит помехи для прохождения воздуха.
В агрегатах, оснащённых резиновыми шлангами, они должны быть без изгибов и перекручивания. Старые, потертые, износившиеся шланги необходимо заменить новыми с оптимальными характеристиками.
Струйные аппараты подразделяются на четыре группы: маломощные, среднемощные, высокопроизводительные и аппараты большого насыпного объёма.
• У маломощных аппаратов емкость от 15 до 30 л, трубки маленького диаметра, короткий рукав и прямая втулка сопла. Эти агрегаты обладают такой же мощностью, что и большие, но применяются для маленького объема работ, отлично подходят для очищения небольших повреждений.
• Среднемощные аппараты вполне эффективны, имеют емкость от 100 до 140 л. Часто они оснащаются трубками и рукавами на 25 мм, какие допускается применять с соплами Вентури на 5, 6,5 и 8 мм. Эти аппараты отлично подойдут для работы, которую можно сделать за 1—2 часа.
• Высокопроизводительные аппараты — наиболее многофункциональные и пользуются спросом. Их емкость — 200 л и больше. Они оснащаются обычными трубками и рукавами в 32 или 38 мм и соплами Вентури от 10 до 12,5 мм. Такие аппараты востребованы в промышленности, вмещают огромный объем абразива, пригодны для длительной работы.
• Струйные аппараты большого насыпного объема гарантируют такие же результаты, что и высокопроизводительные аппараты, но помещают еще большее количество абразива — от 1 800 до 24 000 л. На таких установках, как правило, имеют возможность работать сразу несколько операторов.
Воздушные трубки и шланги нагнетания воздуха в аппаратах повышенной вместимости должны быть с довольно большими диаметрами. Емкость струйного аппарата необходимо подбирать, отталкиваясь от текущих и предстоящих работ. Большие агрегаты обходятся только на 5—10% дороже, чем небольшие. Аппарат будет работать 15—20 лет при хорошей эксплуатации, отчего отличие в стоимости не так и важно. Главное помнить, что загрузка малого агрегата в итоге может обернуться большими тратами.
Приобретая струйный аппарат, следует убедиться, что трубная обвязка простая, и ее части имеют подходящий формат. При подборе струйного аппарата надо отталкиваться из таких характеристик, как емкость, маневренность и практичность в работе. Струйные аппараты бывают портативные и стационарные, вместимостью от 20 до 25 000 л. Если аппарат не нужно будет передвигать, можно подобрать стационарную модификацию. Передвижные агрегаты наиболее функциональны, так как имеется возможность установить там, где будут проводиться работы.
Абразив нагнетается в поток сжатого воздуха при помощи дозирующего клапана. При малой доле абразива формируется неровный рельеф, вследствие чего остаются необработанные места. Большой калибр абразива приводит к столкновению частиц, из-за чего они утрачивают энергию, и происходит неровное распространение их на поверхности. В свою очередь, излишнее расходование абразива приводит к большим затратам. Подача абразива в струю воздуха под углом 45 градусов дает возможность ровно соединять воздух и абразив. Это уменьшит беспорядочность и приведет к более ровной обработке. Хорошие дозирующие клапаны сделаны из абразивостойких материалов, они надежны и отлаживаются без усилий.
Пескоструйный аппарат оснащается дистанционным управлением, которое даст возможность в случае необходимости, затормозить поток абразива путем опускания рукояти управления. Применение струйного аппарата без приспособлений дистанционного управления весьма рискованно и может стать следствием травмы оператора.
Кроме безопасности, приспособления дистанционного управления гарантируют значительную экономию сжатого воздуха и абразива. Без него оператору придется дожидаться, пока кто-нибудь не отключит прибор. В этом случае воздух и абразив будут расходоваться вхолостую. Дистанционное управление позволит отказаться от привлечения еще одного человека, даст возможность сберечь трудозатраты, так как один оператор сможет нагружать абразив в несколько агрегатов или делать иную работу.
Порядок удержания давления в базовой комплектации не дает возможность пополнить абразив автоматически. Чтобы это сделать нужно струйный аппарат разгерметизировать вручную. Но в CONTRACOR имеются аксессуары, дающие возможность автоматизировать этот процесс. Это могут быть несложные ручные переключатели или электрические таймеры и индикаторы уровня.
Множество дистанционно управляемых клапанов оснащено пневматическим приводом, но встречается и электрический привод. Пневматические системы универсальны и обычно стоят дешевле электрических систем. Пневматические рукоятки дистанционного управления неплохо справляются с работой на расстоянии до 30 м, а электрические рукоятки — на расстояния 45 м и более.
Рукоятками с пневматическим управлением довольно легко работать. Принцип такой — сжатый воздух попадает в одну из частей двойного шланга, а при нажатии рычага управления возвращается назад по другой, что активизирует клапаны струйного аппарата.
Электрические рукоятки управления работают аналогично пневматическим, разница только в том, что здесь вместо пневматики стоит герметизированный микропереключатель, а вместо двойного шланга — электрический шнур.
Струйные (пескоструйные) аппараты могут быть оборудованы системами дистанционного управления — системой удержания давления и системой сброса давления. В системе сброса давления применяется два клапана — включения и выключения работы. Клапан на входе воздуха контролирует струю воздуха, поступающую в аппарат, а клапан на выходе регулирует отработанный воздух.
Подача воздуха в пневматическую систему дистанционного управления осуществляется через особое отверстие, регулирующее объем подающегося воздуха в рукоятку управления. При нахождении рукоятки управления в нижнем положении, происходит сброс давления воздуха, что приводит к разгерметизации аппарата.
Для дистанционного управления используют различные шланги. Большая часть приспособлений дистанционного управления включает два, скрепленных между собой шланга. Такие двойные шланги изготавливаются из высококачественной неопреновой резины, которая не теряет своих качеств и не меняет конфигурацию при негативном воздействии. Внутренний диаметр должен быть единый по всей длине шланга, что обеспечивает беспрепятственное прохождение воздуха.
Оптимальным способом сокращения затрат и получения отличного результата является применение качественного рукава подходящего габарита, который специализирован для абразивоструйных работ и рассчитан на обусловленное давление. Муфты следует выбирать самого лучшего качества, назначение которых рассчитано специально для использования с абразивоструйным рукавом.
7.1. Абразивоструйный рукав
Хороший струйный рукав — это трубка из вулканизата на тканевой основе, экранизированная крепким наружным покрытием. Слой внутренней трубки рукава в основном — 6,3 мм. Самые гибкие рукава обладают толщиной стенки внутренней трубки всего 5 мм. Часто от 3 до 4,5 м — такие шланги применяются в качестве последнего отрезка рукава, поскольку они легкие и гибкие.
Для предупреждения искр при работе внутренняя поверхность трубки обрабатывается специальным составом, снимающим статическое электричество. Поверхность рукава сделана из вплотную прилегающего вискозного волокна, которое способно выдержать давление воздуха внутри и жесткое внешнее воздействие.
Как и все шланги, абразивоструйный рукав рассчитывается на обусловленное давление. Параметры давления различаются в зависимости от характеристик рукава. Если давление при струйной обработке превосходит оптимальные значения, для предупреждения разрыва, нужно применять рукава с фитингами, разработанные специально для максимального давления
Внутренний поперечник абразивоструйного рукава обязан в 3–4 раза превышать диаметр отверстия сопла. Абразивоструйный рукав считается наиболее часто сменяемой деталью всей системы. Конечно, это приводит к существенным расходам, вследствие этого при покупке нелишне обратить внимание на его диаметр, длину и соединения. Старайтесь использовать в работе рукава только высокого качества, ведь на него приходится весь удар деструктивных сил абразивоструйного процесса.
Муфты абразивоструйного рукава и соплодержатели могут быть сделаны из сплавов латуни, алюминия и усиленного нейлона в различных формах. Как и рукава, муфты и соплодержатели обязаны оставаться прочными в жестоких условиях при их эксплуатации. Муфты и соплодержатели надо подбирать, отталкиваясь не от стоимости, а от их надежности, а еще от условий работы на участке, иначе их придется очень часто менять.
Латунные изделия громоздки, тяжеловесны и дорогостоящи, но отлично годятся для жесткой эксплуатации. Алюминий — легкий металл, но не столь жесткий и более непрочный, чем латунь и нейлон. Нейлон обладает неоспоримыми преимуществами — он легок и прочен, а также габариты изделий из нейлона оптимальны в эксплуатации. Жесткие допуски нейлоновых изделий гарантируют то, что составные части, несомненно, подойдут друг другу.
Защитные тросы абразивоструйного рукава предохраняют рабочего от травм, в том случае если произойдет непредвиденное раскрепление муфт. Трос сделан из коррозиеустойчивой стали в оплетке с подпружиненными концевыми петлями. Петли набрасывают на муфты, они гарантируют натяжение, но не препятствуют выравниванию рукава. Помимо этого, они не делают муфту тяжелее, когда рукав находится в отвесном состоянии.
Сопло является самым мелким отверстием между компрессором и очищаемой поверхностью. Во всей системе внутренние диаметры муфт, клапанов, трубок, фитингов, рукавов обязаны в 3–4 раза превышать внутренний диаметр сопла.
Сопло активизирует абразивно-воздушный поток, в итоге получается безупречный обрезающий результат. Величина, тип и конфигурация сопла способствуют хорошей скорости и отличному качеству очистки. Правильный выбор сопла, подходящего к определенному использованию, даст возможность окупить затраты вследствие достижения хорошего результата.
От сырья, из которого изготовлено сопло, непосредственно зависит срок его службы. А этот параметр имеет огромную значимость, так как не только определяет, как долго оно прослужит, но и оказывает влияние на расход воздуха. Как правило, сопла производятся из карбида, чугуна, керамики, вольфрама, кремния и карбида бора.
Чугунные сопла попадаются нечасто, они приходят в негодность после 6–8 часов эксплуатации.
Керамические сопла применяются с неагрессивными абразивами в маломощных агрегатах и камерах абразивоструйной очистки.
Карбидные сопла — на базе бора, вольфрама и кремния — отличаются хорошим сроком службы и в наибольшей степени пригодны для основной массы струйных аппаратов. Все карбидные вставки сопел непрочные, для предохранения они покрываются защитной оболочкой из металла, уретана или того и другого.
Большинство компаний использует сопла со свободным конусовидным входом и выходом с минимальным углом конуса, которые совместно образовывают трубку Вентури. Длина такой трубки, углы входа-выхода и размер отверстия четко рассчитываются для гарантии максимальной скорости как для прохождения воздуха, так и для абразива.
Величина отверстия сопла устанавливает объем потребления сжатого воздуха. Чем значительнее отверстие, тем больше производительность и затрата воздуха. Следует пользоваться соплом максимальной величины, для какого конкретный компрессор способен обеспечить подачу воздуха.
Коротенькие сопла Вентури длиной почти 76 мм применяются для большого объема работ на небольшом расстоянии от поверхности: 300 мм — для стали, 460 мм — для бетона и пластичных плоскостей. Большие сопла Вентури бывают от 100 до 230 мм. Сопла бывают с рабочей резьбой, стандартной, мелкой резьбой или фланцевые.
Рабочая резьба дает возможность ставить или удалять сопло без применения приспособлений. Широкая нарезка с большим шагом предотвращает от закусывания при попадании грязи и абразивных частиц, а еще гарантирует более плотную фиксацию сопла. При абразивоструйной очистке в основном применяются два вида соплодержателей: резьбовые нарукавные держатели и быстросъемные муфтовые держатели.
Особо распространены резьбовые нарукавные соплодержатели, фиксирующиеся на конце рукава так же, как муфты, а сопла крепятся к ним с помощью резьбы. Быстросъемные соплодержатели можно крепить к разным рукавам, которые оснащены совместимыми закрепляющими муфтами. Они применяются с соплами с рабочей резьбой, обычной резьбой или фланцевыми соплами.
Применение сопла без специальной прокладки может привести к отмене гарантии производителя, постоянно пользуйтесь новой прокладкой, которая поставляется вместе с соплом или соплодержателем. Прокладка заделывает сцепление между рукавом и соплом и предотвращает лишнее расходование давления и отклонение струи абразива. Подвергайте тщательному осмотру прокладку после каждых 10—20 часов работы, заменяя ее, если нужно.
Струйный аппарат дает сильный поток абразива, который, кроме очищения плоскости, формирует облако ядовитой пыли. Для предупреждения повреждений и болезней, в полной мере нужно использовать при работе индивидуальное защитное оснащение. Поверхности, которые часто подвергаются обработке, могут иметь токсичные покрытия. По этой причине, оказавшиеся на объекте рабочие, обязаны надевать разрешенные к применению респираторы.
Особо небезопасными для дыхания являются микроскопические, легко вдыхаемые частички пыли. В замкнутых пространствах (резервуары, помещения), находящиеся рабочие, должны надевать рекомендуемые к использованию средства защиты дыхательной системы. Работодатель обязан обеспечить рабочих защитной одеждой и приспособлениями для удаления загрязнений.
Шлем с подачей воздуха гарантирует снабжение оператора воздухом, подходящим для дыхания. Он способен полностью обеспечить защиту лица и головы от частиц абразива, а еще, приглушать шумы, идущие от сопел, не затрудняя при этом обзор. Щит на шлеме предохраняет лицо рабочего от отскакивающих шлифующих частиц. Шлем с широким и большим экраном гарантирует оператору отличный обзор, это дает возможность лучше замечать препятствия и координировать свою работу. Когда подбородочный ремень шлема безупречно отрегулирован, он хорошо удерживает шлем и дает возможность беспрепятственно поворачивать голову. Накидка шлема предохраняет верхнюю часть туловища рабочего от отскакивающего абразива. Ее надо периодически очищать, постоянно подвергать осмотру и незамедлительно менять в случае повреждения.
Шланг подачи воздуха связывает регулирующий пневмоклапан с воздухозаборным отверстием шлема. Это эластичный шланг, поэтому он не мешает подвижности головы. Если шланг испорчен или протекает, то необходимо его поменять на такой же тип шланга, того же производителя. Шланг подачи воздуха для шлема оснащен глушителем и изготовлен из противошумного материала, что уменьшит степень шума от сжатого воздуха.
Шланг для вдыхаемого воздуха, по которому тот проходит от воздушного фильтра до регулирующего пневмоклапана, отвечает международным требованиям — по диаметру, надежности и способу изготовления. Многие шлемы обладают пропускным отверстием неизменяемого сечения, которое гарантирует обязательный определенный поток воздуха, но не позволяет перенастраивать его.
Для работ в сильном сосредоточении пыли свинца следует отдавать предпочтение респираторам, которые помогут работать в режиме отрицательного давления. Такие респираторы имеют специальную маску для лица, которая располагается под шлемом.
Воздух для дыхания, подаваемый в шлем, оказывается в маске и уходит через выдыхательный клапан. Маска находится под положительным давлением сравнительно с окружающим воздухом. Положительное давление внутри маски не допустит попадания туда свинцовой пыли.
Здесь возможно применение двух разновидностей пневмоклапанов. Один вид дает возможность отдавать холодный воздух, второй — теплый. Клапаны регулирования температуры не нагревают и не охлаждают воздух, а вследствие формирования вихревого потока, теплый сжатый воздух отделяется от холодного. Клапаны подачи холодного воздуха спускают горячий воздух, а холодный посылают в шлем.
В соответствии с правилами, рабочие обязаны надевать брезентовые или кожаные перчатки, фартуки, защитную обувь или подобную одежду. Экипировка высокого качества для абразивоструйных работ имеет кожаные вставки на участках, подверженных повреждениям от отскакивающих абразивных частиц. Она обладает повышенной прочностью, легкостью и обладает всеми характеристиками надежности.
Для наладки и надзора за давлением, струйные аппараты нуждаются в оснащении регуляторами давления и манометрами. Они незаменимы для поддержания требуемого давления, имеют оптимизированные рабочие параметры и обеспечивают функционирование агрегата без превышения максимально допустимого давления, которое варьируется от 8,6 до 10 бар. Манометр на входе воздуха в струйный аппарат дает возможность мгновенно подвергнуть контролю уровень давления. Регулятор способен предотвратить чрезмерное поднятие этого уровня, в случае завышенных настроек компрессора. Рекомендуется пользоваться регуляторами, предназначенными для высокого давления и предельного объёма воздуха. Следует обзавестись регулятором с максимальным диаметром резьбы и вмонтировать в него втулку, чтобы его можно было установить на участке входа.
Перед тем как приобрести абразивоструйную систему (пескоструйные аппараты), проинформируйте продавца о том, как вы собираетесь эксплуатировать данное оборудования, проанализируйте все нюансы обработки. Компания «ТД Силовые Машины» сможет обеспечить вас исчерпывающей информацией по его установке, эксплуатации и техническому обслуживанию, а также предложит наиболее приемлемое оборудование CONTRACTOR для каждого вида обработки.
Информация указанная на сайте не является публичной офертой.
В связи с постоянными изменениями курса валют на рынке, просьба актуальные цены на пескоструйные аппараты и комплектующие уточнять по контактному телефону на сайте. Спасибо за понимание!
По срочным вопросам:
+7 929 939 59 00
© 2015-2024 - CONTRACOR
